Меню

Авторизация


Логин
Пароль
 

 

Сколько нужно силикона для изготовления формы


Какой выбрать силикон для форм?

Жидкий силикон для форм – двух- или трехкомпонентные силиконовые компаунды, состоящие из базового вещества и агентов-катализаторов. Последние необходимо добавлять в состав непосредственно перед нанесением смеси на образец. Агенты ответственны за запуск процессов отверждения материала.

После затвердевания, форму нужно снять заготовки, и использовать для выпуска аналогичных изделий.

Ассортимент и особенности видов силикона

Даже зная о том, что такое силикон для форм, не торопитесь с его покупкой. Дело в том, что продукция предлагается разного вида (классификация в зависимости от основного вещества):

«Платиновый» силикон для форм нельзя применять с серосодержащими материалами. В противном случае форма получится недостаточно твердой или вовсе останется липкой.

Важно! Используйте жидкий силикон правильно, и вы получите форму, способную справляться с существенными температурными перепадами, и сохранять свои свойства при t -80 гр. Цельсия до +300 гр. Цельсия.

Основные свойства и преимущества силикона для форм

Качественный силикон для отливки форм обладает рядом характерных достоинств и свойств:

      • Отличная текучесть;
      • Термическая устойчивость;
      • Стойкость к перепадам температур и агрессивным химическим средам;
      • Легкость применения и расформовки. Необходимости в применении дополнительных разделительных составов нет;
      • Несущественная степень усадки (хорошие эластичность, растяжимость).

Готовые формы стабильны в размерах, и обладают высокой точностью заготовки (в деталях передают мельчайшие линии и изгибы образца, создают орнаменты и тонкие рисунки). Они выдерживают многочисленные съемы с готовых изделий.

Важно! Жидкий силикон для гипсовых форм отличается отсутствием адгезии к любым материалам (помимо других силиконов) и не вызывает коррозию металлов и сплавов (в том числе меди).

 

 

О хранении

Выгодный по стоимости жидкий силикон купить можно с запасом. Продукция подходит для многократной заливки. Главное, хранить ее в плотно закрытой таре.

Обратите внимание: отвердитель чувствителен к влажности воздуха. Хранить его в негерметичной упаковке не следует.

Сами формы – ударостойкие, морозо- и жаропрочные. Поэтому в создании специальных условий хранения не нуждаются. Инертны они даже по отношению к УФ-лучам.

Правила применения

После смешивания компонентов, в жидкой форме силикон остается в течение 20 минут (при комнатной температуре). Чем ниже температура, тем длительнее этот срок.

Период застывания – примерно 5 часов. Окончательно форма полимеризуется за 1-3 дня. После этого ее можно вынимать из опоки и разрезать пополам.

Важно! В процессе полимеризации достигается стабильность геометрии. Опасных компонентов состав не выделяет.

 

 

Возможная сфера использования силикона

Ряд силиконов сертифицирован для использования в пищевом производстве, другие варианты продукции – совершенно безвредны для человеческой кожи. Актуальные варианты применения форм из жидкого материала:

      • Литье из эпоксидных и полиэфирных смол;
      • Выпуск мыла, свечей;
      • Изготовление изделий из парафина и воска, гипса и бетона;
      • Производство форм для выпекания, рыболовных приманок, декора;
      • Изготовление игрушек, скульптур, лепнины.

Литьевые гибкие формы идеально подходят для копирования образцов со сложными контурами, необходимого при высокоточном воспроизведении поверхностей в искусстве, реставрации, криминалистике, строительстве.

Дата публикации: 09.06.2019

 

Поделиться в социальных сетях:

polymerika.ru

Вопросы и ответы

РЕКОМЕНДУЕТСЯ - Покупайте только то, что вам нужно. Распространенной ошибкой является покупка слишком большого количества и как следствие остатки материала, который идет в отходы. Определите, сколько материала вам нужно для вашего текущего проекта, и приобретите только это количество. Воспользуйтесь  онлайн калькулятором материалов, который поможет вам определить, сколько вам его нужно.

РЕКОМЕНДУЕТСЯ - Используйте после покупки. Попробуйте использовать материалы в течение нескольких недель после покупки. Распространенной ошибкой является покупка материала и не использование его в течение нескольких месяцев или даже лет.

РЕКОМЕНДУЕТСЯ - Используйте материал сразу после вскрытия упаковки. Некоторые материалы имеют очень ограниченный срок хранения, особенно после вскрытия, и должны использоваться как можно скорее.

Относительная влажность воздуха, температура – показатели, влияющие на срок хранения силиконов, альгинатов, полиуретановых пластиков и резин, полиуретановых пен, эпоксидных составов производства Smooth-On.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ РЕЗИНЫ, ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ПЛАСТИКИ, ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ПОКРЫТИЯ, ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ КЛЕИ, ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ РАСШИРЯЮЩИЕСЯ ЖЕСТКИЕ ИЛИ ЭЛАСТИЧНЫЕ ПЕНЫ:

При надлежащем хранении в условиях низкой влажности и при комнатной температуре (73°F / 23°C) полиуретановые продукты Smooth-On имеют срок хранения 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых заводских контейнерах.

После вскрытия полиуретаны обычно имеют очень ограниченный срок годности. Используйте то, что осталось как можно скорее. Часть A (желтые контейнеры) является чувствительной к влаге и может впитать влагу в течение нескольких часов в зависимости от степени воздействия. Повторно запечатайте контейнер сразу после дозирования материала. Наполнение влагой может привести к пузырению или вспениванию полиуретановой системы при смешивании части A с частью B. Неиспользованный компонент А полиуретановой резины, хранящийся при высокой относительной влажности воздуха, превращается из жидкого в твердый в течение нескольких часов. Компонент А, хранящийся в сухом помещении имеет срок годности от двух до тех месяцев перед тем, как станет негодным к дальнейшему применению.

Продление срока хранения неиспользованных полиуретанов: После вскрытия контейнера и дозирования части А в мерный контейнер, распылите сухой газ  XTEND-IT в контейнер перед тем, как закрыть крышку. XTEND-IT эффективно удвоит срок хранения оставшегося продукта, нейтрализуя влажный воздух, который остается в вашем контейнере. Следуйте инструкциям перед использованием. Азот будет иметь тот же эффект, но обычно доступен только в больших баллонах для промышленных или производственных сред.

ДОБАВКИ ДЛЯ ПОЛИУРЕТАНОВЫХ СИСТЕМ  (Kick-iT, SO-Flex, Sun Devil и т.д.):

При надлежащем хранении при комнатной температуре (73°F/ 23°C) вспомогательные продукты Smooth-On для полиуретановых систем будут иметь срок хранения 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых заводских контейнерах.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ КРАСИТЕЛИ (UVO, SO-Strong, Ignite):

При надлежащем хранении при комнатной температуре (73°F/ 23°C) срок хранения полиуретановых красителей составляет 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых заводских контейнерах.

СИЛИКОНЫ НА ПЛАТИНОВОМ И ОЛОВЯННОМ КАТАЛИЗАТОРЕ: 

При надлежащем хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) силиконовые резины  Smooth-On будут иметь срок хранения 12 месяцев с даты изготовления в неоткрытых заводских контейнерах.

Важно: Повышенная температура значительно сократит срок хранения силиконовой резины. Например, силиконовый каучук, хранящийся при температуре 80°F/ 27°C, будет иметь срок хранения менее 6 месяцев. Материал, хранящийся при температуре 100°F / 38° C, будет иметь срок хранения менее 2 месяцев.

ДОБАВКИ ДЛЯ СИЛИКОНОВОЙ РЕЗИНЫ (Thi-Vex, PlatCat, Silicone Thinner и т. д.):

При правильном хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) добавки для силиконовой резины будут иметь срок хранения 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых заводских контейнерах.

Исключение:  Sil-poxy  имеет срок годности 12 месяцев с даты изготовления в закрытых контейнерах. Воздействие воздуха и повышенных температур значительно сократит срок годности Sil-poxy. Закройте тюбик после использования и храните при 73°F / 23°C.

СИЛИКОНОВЫЕ КРАСИТЕЛИ (Silc Pig и Silc Pig Electric):

При правильном хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) силиконовые цветные пигменты будут иметь срок годности 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых контейнерах.

ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ (литье, ламинирование, покрытия, замазки и клеи):

При правильном хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) эпоксидные продукты Smooth-On имеют срок годности 24 месяца с даты изготовления в закрытых контейнерах.

АЛЬГИНАТЫ и Ultimate Blood Kit (Alja Safe Acrobat, Alja Safe Breeze и Ultimate Blood Kit). При правильном хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) срок годности этих продуктов составляет 18 месяцев с даты изготовления в неоткрытых контейнерах.

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СОСТАВЫ (аэрозоли):

При хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) аэрозольные антиадгезивы Smooth-On и Mann Release Technologies имеют срок годности 24 месяца с даты изготовления в закрытых контейнерах.

ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ АГЕНТЫ И РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СОСТАВЫ (жидкости):

При правильном хранении при комнатной температуре (73°F / 23°C) жидкие герметизирующие и разделительные агенты имеют срок годности 24 месяца с даты изготовления в неоткрытых контейнерах. После вскрытия продукт, который недостаточно плотно закрыт, может испаряться. Убедитесь, что вы надежно закрыли контейнер после дозирования.

ПОРОШКОВЫЕ НАПОЛНИТЕЛИ (Ure-fil, Cast Magic  и Quarry Tone ):

Не менее 24 месяцев с даты изготовления при хранении при температуре 73°F/ 23°C в неоткрытых контейнерах. Важно: Держите порошковые наполнители сухими.

alcorplast.com

Изготовление форм. Выбираем материал.

  ркенгр

кекрнке

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

   Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

   Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

 

Жесткие

Полужесткие

Эластичные 

материал изготовления

  • металл
  • пластмасса
  • недорогие
  • пластик и полиуретан
  • резиновые каучуки горячего отверждения
  • формопласты
  • пластик
  • силикон
  • полиуретан
  • резина

недостатки

  1. смазанный рельеф готовых изделий;
  2. сложность конфигурации при отливке объемных изделий;
  3. возможность повреждения готовых изделий и форм
  1. недостатки жестких форм + наличие дополнительного жесткого корпуса;
  2. большой расход исходного материала для их изготовления
  1. каждый из этих материалов имеет свои недостатки, но эластичные формы являются самыми востребованными

 

Твердость по Шору

   При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

   Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

   Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

   Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.   

   Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

   А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

   Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.

   Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

 

Особенности материалов для изготовления форм

   Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных (полиэфирных и эпоксидных) смол.

   Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт (ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт (ПВХ)

   Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200оС). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70оС.

   Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

Достоинства

Недостатки

  1. Дешевизна
  2. Прочность формы по сравнению с силиконовой
  3. Не требуется добавок — катализаторов, отвердителей. Это однокомпонентный материал

 

  1. Токсичен
  2. Значительная усадка при охлаждении, что приводит к потере геометрических размеров
  3. При заливке (изготовлении формы) может сильно прилипать к модели
  4. Нетермостойкий
  5. При низких температурах (-10…- 15оС) затвердевает
  6. Мягкость формопласта, приводящая к деформации бортов изделия в виде «пузырения»
  7. Нещелочестойкий материал, что делает невозможным его применение при работе с бетоном
  8. Требуется специальное оборудование
  9. Недолговечный материал

 

Резина

   Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

   Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90оС до +300оС.

Достоинства

Недостатки 

  1. Высокая абразивная устойчивость
  2. Долговечность
  3. Сохранение геометрических размеров в течение всего срока эксплуатации
  4. Резиновая поверхность формы хорошо удерживает на поверхности красящие пигменты, что дает возможность применения всех способов окраски искусственного камня
  5. Отсутствие пузырьков воздуха внутри и на поверхности формы гарантирует высокое качество изделий
  6. Практически идеальная передача фактуры натурального камня
  7. Низкая себестоимость
  1. Высокая стоимость оборудования для производства форм

 

 

Силикон

   Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

Достоинства

Недостатки

  1. Не токсичен (силикон широко используется в медицине, может иметь пищевой допуск)
  2. Практически не дает усадки
  3. Высокая точность слепка
  4. Не требует дополнительных смазок
  5. Допускает заливку в широком диапазоне температур (до 200оС и выше)
  6. Стойкость к агрессивным средам
  7. Простота в работе
  1. Низкая химическая стойкость к щелочным материалам
  2. Умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана
  3. Появление пузырей на боковых сторонах декоративных изделий
  4. Сложность окраски готовых изделий
  5. Высокая цена

 

 

читать статью «Силикон для форм. Какой купить? Разбираемся»

Полиуретан

   Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

   При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

   Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70оС.

   Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

Достоинства

Недостатки

  1. Высокие прочностные характеристики
  2. Большая гибкость
  3. Малая усадка
  4. Щелочестойкий материал
  5. Устойчив к агрессивным средам
  6. Точно передает рельеф поверхности
  7. Низкая цена (в два раза дешевле силикона)

 

  1. Токсичен
  2. Боится контакта с воздухом и влагой
  3. Нельзя делить на порции, необходимо использовать весь материал сразу же
  4. Сильно прилипает ко всем материалам, требуется большое количество смазки
  5. Наличие пузырьков воздуха на поверхности формы
  6. Сложность в работе
  7. Достаточно густой вязкий материал — сложно заливать

 

   P.S. Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

   В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

   Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

www.geogips.ru

Форма из силикона для камня

Процесс изготовления формы для камня из силикона практически не отличается от аналогичного процесса с использованием полиуретана, однако, с тех пор как в наш магазин поступил силикон для форм, всё чаще нам адресуют данный вопрос: Как сделать форму для камня из силикона?

Изготовление формы из силикона для декоративного камня

По нашему мнению, для строительных форм или форм под элементы отделки фасада больше подходит полиуретан, однако бывают случаи, когда клиенты предпочитают использовать именно силикон. У ГК Кремен в продаже имеется силикон для форм Kremen Mold 10й и 30й твёрдости по Шору, поэтому формы из данного силикона больше подойдут для интерьерной отделки, т.е. для литья в данные формы лёгких смесей: пластика, других полимеров или гипсовых смесей. Бетонный раствор в такие формы лить будет нельзя. Также отмечаем, что данная статья рассчитана на использование оловянного силикона для форм Kremen Mold 30.

С предисловием разобрались, пойдём дальше. Главным отличием в изготовлении силиконовой формы для камня из силикона в сравнении с полиуретаном, будет технология смешивания и подготовки материала к литью и непосредственно сама заливка. Поэтому наибольшее внимание в данном руководстве мы удели именно этой части. Чтобы узнать о том, как сделать форму для камня из полиуретана, ознакомьтесь с этой статьёй.

Итак, к силикону:

1. Опалубка и мастер модель. Тут всё по стандарту. Мастер модель – это копируемый объект, опалубка – это контейнер, в котором будет располагаться копируемый объект и в который будет происходить заливка силикона. Требования к мастер модели отсутствуют – в нашем случае это камни абсолютно любой фактуры. Требования к опалубке – она должна быть герметичной, мастер модели в ней должны быть закреплены на дне с помощью клея, расстояние между мастер моделями и бортами опалубки, а также верхним краем опалубки должно быть порядка 1,5 – 3 см.

2. Подготовка силикона к литью, основные отличия от полиуретана. Главное отличие прослеживается уже на стадии теории. Во первых, полиуретан в обязательном порядке нуждается в раскристаллизации, если до этого он хранился или транспортировался в условиях температуры ниже 15 градусов по Цельсию. Следующее отличие в пропорциях. Силикон в подобных манипуляциях не нуждается. Kremen Mold 30 отвешивается в отдельную тару в необходимом количестве, после чего в него добавляется отвердитель. Необходимое количество отвердителя – 2% от взятой массы силикона. Перемешивайте компоненты между собой до образования полностью однородной по структуре и цвету массе. После этого смесь крайне рекомендуется поместить в дегазационную камеру. Это ещё одно отличие. Полиуретан не нуждается в дегазации, а вот силикон имеет более вязкую структуру, поэтому дегазировать его крайне важно.

3. После дегазации силикон заливается в опалубку и оставляется там на сутки для отверждения. Ещё одно коренное отличие: При литье полиуретана необходима смазка, в случае с силиконом смазка была бы необходима только в том случае, если бы в качестве мастер модели у нас выступало изделие из силикона, резина, каучука и т.п.

4. И, наконец, расформовка – Если все предыдущие пункты вы выполнили правильно и по инструкции, вы получите форму из силикона, готовую к работе.

kremen.ru

Какой выбрать силикон?

Силиконовые компаунды часто используются для изготовления форм для последующей заливки различных материалов. Такие материалы называются формовочные (заливочные) силиконы. Кроме этого, жидкие силиконы используются для изготовления непосредственно конечных изделий от декоративных (предметы интерьера, куклы) до деталей (прокладки, профили для герметичности и т.д.)

Начинающему мастеру бывает сложно определиться с выбором, подходящий именно под его цели, особенно, когда ассортимент широк. Мы поможем определиться, как купить жидкий силикон, который подойдет именно вам и на какие ключевые характеристики силикона для форм нужно обратить внимание при заказе.

Характеристики жидкого силикона

Основа - платиновые и оловянные силиконы
Силиконовые компаунды выпускаются с катализаторами на основе олова и платины. 
  1. Силикон на олове характеризуется простотой и дешевизной, но он имеет тенденцию становиться хрупкими после нескольких лет использования и начинают расщепляться или рваться. Поэтому такой компаунд применяется для менее ответственных изделий и форм, к примеру для литья полиуретанов, полиэфирных смол, штукатурки, воска, парафина, гипса, бетона, жидких пластиков.
  2. Силикон на платине является более дорогим силиконом, имеет больший срок для использования, является термостойким и часто имеет пищевые сертификаты для возможного его применения в пищевой промышленности.
Кроме того, оловянные и платиновые силиконы имеют еще ряд различий:
 Силикон на основе олова   Силикон на основе платины 
 Выше усадка  Нет усадки 
 Срок службы формы 5-7 лет   20-30 лет 
 Устойчивы к ингибиторам  Более подвержены ингибированию 
 Ускорить реакцию можно только спец. активатором   Можно ускорить реакцию повышением температуры 
 Более экономичны  Безопасны для контакта с кожей, пищевыми продуктами

Твердость по Шору

Показатель твердости силикона определяется по шкале Шора. Как правило, силиконы с высокой твердостью применяются при изготовлении габаритных изделий с более прямой фактурой, а силиконы более мягкие - для изготовления небольших изделий со сложной поверхностью.

Вязкость

Чем ниже значение вязкости, тем более текучим является жидкий силикон. Низкая вязкость позволяет ему как можно лучше заливаться в узоры и сложный рельеф.

Время жизни

Это показатель количества времени, в течение которого силикон для форм будет оставаться жидким после смешения компонентов. Оптимальное время жизни (то есть время до начала быстрого отверждения) около 25-35 минут.

Прочность на разрыв

Эта характеристика является актуальной при изготовлении деталей, на которые действуют нагрузки.

Цвет
У большинства представленных у нас силиконов для форм отвердитель (компонент В) окрашен в различные цвета, что позволяет контролировать качественный и равномерный промес, и, конечно, определяет тон готовой формы.

Ингибиторы

Реакция отверждения формовочных силиконов может быть существенно замедлена или полностью остановлена при взаимодействии силикона с так называемыми ингибиторами, среди которых:
  • Сера
  • Резина, натуральный латекс (латексные перчатки нельзя использовать при работе с силиконом)
  • Амины
  • Алкидные лаки
  • Полиэфирные смолы
  • Низкая температура
  • Спирты

Как выбрать формовочный силикон для различных применений

Силикон для одноразовых быстрых форм

Таких, как слепки рук и других частей тела, предлагаем альгинат Alja-Safe. Материал застывает буквально в течение пары минут и позволяет снимать высокоточные формы с живых объектов. 

Силикон для форм для мыла и/или свечей

Изготовление форм для мыла и свечей является самым высоко востребованным направлением в работе с силиконом. Ведь такое производство доступно даже в домашних условиях! Но важно выбрать, какой силикон использовать. 

Для этих целей, а также для форм мелкого декора (например, пластиковые элементы в скрапбукинге) предлагаем купить силикон на основе олова серии SilcoTin (доступны плотностью от 10 до 40 по Шору). Это:

  • высоко эластичный бюджетный двухкомпонентный силикон для изготовления сложных и детализированных форм

  • пожалуй, лучшее соотношение цена-качество

Силикон для изготовления кукол

Изготовление сверхреалистичных кукол типа Реборн делает возможным силикон серии Ecoflex (платина). Ecoflex это:

  • полная имитация кожи

  • сверх эластичный материал

  • легко окрашиваемый в массе литьевой силикон с удобным соотношением компонентов

Силикон для пищевых форм

Для производства кондитерских молдов, форм для конфет, леденцов и прочих сладостей мы предлагаем три вида пищевого силикона: SilcoPlat, Sorta-Clear, Smooth-Sil. У всех трех литьевых силиконов:

  • имеется пищевой сертификат

  • широкая линейка твердостей

  • полупрозрачный цвет – это плюс для пищевого силикона. Вы можете видеть, сколько продукта залито в форму и делать многослойные съедобные отливки.

Силикон для форм с большим тиражом

Литьевые силиконы серии Mold Max (олово) и Mold Star (платина) обладают отличной тиражестойкостью, а также широкой линейкой твердостей, что позволит выбрать и купить силикон, идеально подходящий для вашей продукции.

Дополнительные материалы для литьевого силикона

Кроме самих формовочных силиконов, у нас вы можете купить добавки для силиконов (загуститель, размягчитель, деаэратор и т.д.) и специальные пигменты для силикона. 

igc-market.ru

Урок по работе с силиконом: как сделать фому из 2 частей для статуэтки

Краткое описание по фото от Polytec, как избежать основных ошибок и правильно сделать форму из 2 частей для сложной статуэтки с низким и тонким рельефом. Сразу оговоримся-проще заливать силиконом трехмерные формы "кубом", затем разрезать. Но. Правильно сделанная форма из 2 частей позволит вам минимизировать швы на конечном изделии. Хотя это более трудоемкий процесс. итак, начнем. Наша исходная статуэтка.
Процесс производства формы из 2-х частей, статуэтка. Не особо сложный, но мелкий рельеф.
1. Мастер-модель укладывается в опалубку. Тщательно проверьте, чтобы швы опалубки не протекали и были изолированы, используйте для изоляции пистолет с термоклеем. Мастер-модель и опалубка должны быть сухими и чистыми.
2. Первая часть заливается парафином. Стыки парафина и мастер-модели тщательно подчищаются. Парафин удобен тем, что в нем легко можно сделать замки, к тому же, он в отличие от многих видов пластилина, нейтрален к силиконам и не мешает им отверждаться.
3. Делаем в парафине будущие замки.
Если вы используете неизвестные вам виды силикона (силиконы ноунейм с неизвестным вам происхождением, обязательно смажьте мастер-модель и опалубку разделительным составом для силиконов, так как некоторые виды силикона склонны к залипанию на мастер-модели. Либо сделайте малую пробу силикона на неответственной части мастер-модели и опалубки перед заливкой. Это важно, особенно если мастер-модель дорогая финансово или душе) Так как впоследствии отодрать ее от прилипшего силикона будет сложно. Силиконы нашей компании в большинстве случаев не требуют разделительных составов, кроме силикона Эластоформ (самый недорогой в линейке силиконов), но всегда лучше сделать малую пробу материала.

Залитая парафином статуэтка, вложены шарики для замков (это делается для того, чтобы впоследствии вам было легче четко совместить обе части силиконовой формы).

4. Замешиваем основу и отвердитель, как сказано в инструкции. Обратите внимание на то, что плотность силикона везде отличная от воды (то есть не 1). И если в инструкции сказано-смешивать по весу, смешивайте по весу. Если по объему-то по объему. Вес и объем у силиконов не одинаков! Нарушение инструкции ведет к неполному отверждению силикона. Также важно очень тщательно перемешивать основу и катализатор (там, где вы не вмешаете отвердитель в основу, силикон останется неотвержденным). Для этого прозрачные или белые силиконы нужно подкрашивать. когда вы смешали основу и отвердитель, сыпаните немного мелкодисперсного порошкового красителя для силиконов. Начните размешивать. Краситель в данном случае будет показывать вам, насколько тщательно вы перемешали основу и катализатор.
5. Если у вас есть вакуумная камера, провакуумируйте смесь для полного удаления пузырьков.
Если нет - смешайте немного силикона и нанесите его на поверхность кисть. Дайти высохнуть. Только после этого заливайте основную часть.

6. Залейте силикон тонкой струйкой в одну точку, позволяя ему самому заполнить форму.
7. Оставьте силикон для полимеризации указанное в инструкции время.

7. Разберите опалубку, выньте мастер-модель и силикон, аккуратно уберите воск либо парафин.
8. Уложите обратной стороной в опалубку. Внимание! Перед тем, как заливать 2 часть силикона, тщательно обработайте форму разделительным составом! Например, EaseRelease для предотвращения склеивания 2 частей силиконовой формы. Дайте высохнуть разделителю около 30 минут. Нанесите разделитель 2 раз. Дайте высохнуть. только после этого заливайте 2 часть формы.

после тщательно обработки разделительным составом повторите процедуру. Заливаем вторую часть.

Наслаждайтесь формой. Перед заливкой пластиками, смолами смазывание формы каждый раз разделительными и защитными составами значительно увеличит срок ее работы. Храните форму в пищевой пленке, в защищенном от жары месте.
Перед заливкой формы проконсультируйтесь у производителя, какой силикон вам лучше использовать для каждого конкретного материала, задачи и рельефа.

Для заливки жидкими пластиками, смолами, гипсом обработайте форму разделительным составом, дайте ему высохнуть около 30 минут. Нанесите второй раз, дайте высохнуть. Убедитесь, что разделительный и защитный состав не дал никаких подтеков, тщательно вотрите его неворсистой тряпочкой. Скорепить форму плотно резинками. Если форма слишком мягкая,чтобы она не играла, сначала подложите любые жесткие досочки (куски акрила,пластика и тд) для придания жесткости форме. Заливайте.

Удачного творчества, ваш Эластоформ.

www.livemaster.ru

Изготовление литейных форм из силикона для отливки кукол BJD из полиуретана (Resin).

Для изготовления двухчастных силиконовых форм необходимо: - Силикон. На шарнирную куклу 28-30 см потребуется 2 - 2,1 литра силикона. Количество грамм силикона зависит так же от раскладки деталей и количества литников. В данном мастер-классе используется двухкомпонентный силикон (TFC Silikon Kautschuk Typ 2 Abformsilikon mittelhart 1:1 NV. Mischzeit bei 23 Grad Celsius 1 Minute. Verarbeitungszeit (Topfzeit) bei 23 Grad Celsius 6 Minuten. Aushrtezeit bei 23 Grad Celsius 20 Minuten.) - Разделитель для форм спрей (Formen Trennmittel Spray). - Скульптурный пластилин (Plastilin Qualitts-Knetmasse) - Резиновае перчатки - Весы с началом измерения 1 грамм - Емкость для смешивания Прежде чем приступить к описанию процесса напомню про меры безопасности. Работайте пожалуйста в резиновых перчатках и в хорошо проветриваемом помещении.

1. Подготовка мастер модели шарнирной куклы к снятию силиконовых форм. Для снятия форм из силикона мастер модель куклы должна быть идеально отшлифована и выровнена. Ее гладкость влияет на качество формы и дальнейшей отливки. Так же все детали должны быть идеально подогнаны друг к другу, так как в полиуретане невозможно подправить недочеты; возможно только срезать, отшлифовать, но не долепить. Мастер модель должна быть чистой, неровности отпечатаются и повторятся.

2. Форма для силикона. Форму для силикона я делаю из конструктора. Для меня это самый удобный вариант. Коробочку из конструктора помещаю на картонку немного большего размера. Внутрь закладываю первый ровный слой пластилина, затем делаю второй слой и начинаю вдавливать в него детальки заранее продумав сколько и каких деталей у меня будет в форме. Все детали куклы я поделила на 2 части чтобы изготовить две небольшие формы для удобства хранения. С другой стороны в такие формы будет удобнее заливать полиуретан.

3. Раскладка первой половины деталей куклы. Для первой формы я отобрала 6 деталей куклы и стала раскладывать их в заранее продуманной последовательности. Так как детали шарнирной куклы я планирую отливать полыми заранее в деталях нужно сделать полости и вдавливать в пластилин так, чтобы силикон лучше протек в детали, при этом полости с одной стороны заткуть пластилином в небольшом колишестве чтобы в полиуретановой отливке легко было их срезать. Литники делаю достаточно большие, их должно быть достаточно чтобы полиуретан пролил все детали, а так же чтобы выводить образовавшиеся пузыри воздуха. Важно делать плавным место прикрепления литника к детали и следить чтобы пластилин плотно и ровно прилегал вокруг детали. Не забудем сделать шариком места для лучшего скрепления половинок формы. Все должно быть ровным и аккуратным, силикон повторит все. Тчательно замазывайте все, даже очень мелкие щели в конструкторной коробке, силикон может протечь и потребуется большее количество силикона.

4. Заливка силиконом половины формы. После того как раскладка деталей была закончена тчательно обрабатываем все разделительным составом. Затем отмеряем и смешиваем силикон и аккуратно заливаем им всю поверхность. Мне понадобилось примерно 700 грамм силикона. Еще не застывший силикон нужно прогреть со всех сторон формы теплым воздухом (использую фен). Таким образом быстрее выйдут на поверхность все пузыри воздуха образовавшиеся при замешивании. Но увлекаться этим не стоит т.к. может дефотмироваться пластилин и силикон затечет куда не следует. Далее ждем полного затвердения силикона.

Внимание! Литники нужно делать строго с одной стороны формы чтобы полиуретан при отливке не выливался.

5. Заливка силиконом второй половины формы. Переворачиваем конструкторную коробку и аккуратно вынимаем пластилин. Первый слой пластилина вынимается легко, а дальше становится видно где расположены детали, литники из пластилина и деревянных палочек. Необходимо тщательно вынуть весь пластилин кроме литников и почистить силиконовую форму от остатка пластилина. Для этого удобно использовать зубную щетку. Будьте внимательны чтобы детали куклы не смещались в силиконовой форме. Если получилось так, что некоторые литники оказались залитыми силиконом их обязательно нужно прорезать. Далее побторяем все литники пластилином с этой стороны формы чтобы они были большего размера и хорошо пропускали полиуретан. Замазываем щели в конструкторе и обрабатываем разделительным составом. Отмеряем и замешиваем силикон, заливаем форму. Мне понадобилось примерно 400 грамм. Хотелось бы заметить, что для лучшего разделения формы нужно не жалеть разделительного состава и как следует обработать первую половинку формы.

6. Разделение половинок силиконовой формы. После полного высыхания форму нужно разделить. Иногда сделать это не просто и если использовали достаточно разделительного состава то все закончится удачно. Разлепив форму достаем детали куклы с литниками. Затем форму моем в воде с небольшим количеством мыла. Промываем чистой водой и оставляем сохнуть. Первая форма с частью деталей готова.

Продолжение мастер класса находится здесь

www.livemaster.ru

ГАЗ 31 Бентли › Бортжурнал › Технология изготовления любых резинотехнических изделий

Доброго всем времени суток!)
Вот, наконец добрались до драйва с новеньким БЖ, а то уже пишут куда мы пропали) Мы тут)) Все в порядке

Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).

Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для "самодельщиков", или вообще "повыделываться", например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…

Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…
Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.
Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.

Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.
В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.
Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра. Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.
Так формы выглядят виртуально:


Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.

Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.

Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.
Вот форма в сборе.

Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…

Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители


Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30, он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).

И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.


Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.
Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…

Это, как бы, смотреть спереди и снизу.
Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.
Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.
Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника).

Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.
И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.

www.drive2.ru

Как работать с силиконом для изготовления молдов

Хочу подробно рассказать о том, как использовать силикон двухкомпонентный для форм в цветочных целях

А точнее – как приготовить из невнятной жижи отличные текстуры лепестков и листиков, придающие букетам и украшениям реалистичность. Технические характеристики силикона Эластолюкс-М уже были описаны в статье. Там же я расписала его преимущества и недостатки, а также привела расчеты, которые доказывают невероятную экономичность этого чудо-материала.

Так как приготовить силикон компаунд?

Наш силикон для форм Эластолюкс М представляет собой компаунд – материал, который готовится из основного вещества и отвердителя (катализатора), которые потом вступают в реакцию и застывают. Наиболее простым примером компаунда является эпоксидный клей: готовится из эпоксидной смолы и отвердителя.

В случае с Эластолюксом все очень похоже.

Производитель предлагает нам:

• бутыль с зеленой жижей – основное вещество;
• пузырек с отвердителем – катализатор;
• доступную инструкцию.

Бутыль с основй, пузырек с катализатором, шприц для отмерения и емкость с основой.

Вот что в инструкции советуют:

Добавлять 2,5% катализатора от массы используемой основы. То есть на 100 г (исключительно взвешивание) основы 2,5 г (возможно измерение шприцом 1 г – 1 мл) катализатора. При добавлении 2% катализатора время полимеризации увеличивается в 2 – 3 раза. В комплекте обычно содержится большее количество катализатора. Не отмеряйте «на глаз». Основа и катализатор имеют разные плотности, поэтому требуют тщательного перемешивания. Перемешивать только миксером не менее 2 минут. Ручное перемешивание обычно гарантирует брак формы и порчу мастер-модели.

А вот, что написано на бутылке:

Время застывания силикона напрямую зависит от температуры смешиваемых компонентов и количества катализатора. При добавлении меньшего количества катализатора (но не менее 1,7%), время полимеризации компаунда может увеличиваться в несколько раз. С другой стороны, длительное застывание даст выйти большему количеству воздушных пузырей, попавших в массу при перемешивании. Повышенная доза катализатора (но не более 3,5%) сильно сократит время застывания и гелеобразования. В массе останется большее количество пузырей, а быстрое гелеобразование помешает качественному растеканию массы. Для отличного результата вашей работы внимательно дозируйте и тщательно перемешивайте компоненты.

И вот еще:

Температура компонентов компаунда и окружающей среды должна быть в диапазоне 20 – 25 градусов Цельсия. Перед добавлением катализатора необходимо тщательно перемешивать основу. Добавить катализатор в количестве 2,2% от массы используемой основы (на 100 г основы 2,2 мл катализатора, для дозирования обязательно использовать весы и шприц). Перемешивание производить миксером на малых оборотах не менее 2 минут. Желательно использование красителя в качестве индикатора качества смешивания. При заливке массы на модели из силикона или пористых материалов требуется использование восковых, вазелиновых или масляных разделительных составов. Время гелеобразования – 6 – 12 минут. Время полной полимеризации 5 – 10 часов.

Что понадобится?

Для работы следует подготовить следующее:

весы – желательно точные электронные, сойдут и механические; я даже на самодельных чашечных весах с набором разновесов умудряюсь отмерить все точно. А вот без весов совсем – нельзя. Наш силикон для изготовления молдов приготовить без точного отмеривания компонентов невозможно;
шприц с мелкими и частыми делениями;
емкость средней глубины – чтобы при взбивании миксером масса из нее не выплескивалась; слишком глубокую брать не стоит, т.к. много силикона прилипнет к поверхности высоких стенок, и это приведет к большему расходу материала;
миксер – я вставляю только один венчик, он прекрасно работает в таком режиме; хорошо, если у вашего миксера есть программа работы на малых оборотах; у меня все режимы очень быстрые, потому сокращаю время перемешивания до 20 – 30 секунд. Если перемешивать на больших оборотах 2 минуты, как советует производитель, масса тут же сильно загустеет, и выложить ее в формы будет решительно невозможно, не говоря уже о растекании силикона по самой форме. Пока будете перемешивать, поймете, что руками такое сделать нереально, а значит, мысли о вилочке и взбивании а-ля тесто на блины стоит гнать от себя, чтобы потом не плакать над испорченными молдами 
сухие салфетки и масло для оттирания жижи с рук; смывать силикон водой бесполезно, лучше вытереть насухо;
палочка или ложечка, чтобы снять остатки силикона со стенок емкости и венчика миксера, когда будем выливать готовую массу в форму.

Последовательность приготовления

Работать с силиконом, как рекомендует инструкция, начинаем в следующей последовательности.

1. Даем зеленой жиже и отвердителю согреться, если они «пришли» с улицы. В помещении должно быть не менее 20 градусов Цельсия. Компоненты тоже должны нагреться до этой комнатной температуры. Если дело летом, нужно следить, чтобы вещества не нагрелись под адски жарким солнышком.
2. Ставим на весы пустую емкость. Запоминаем ее массу. Если весы умные (электронные), можно нажать кнопочку «тара», и значение сбросится на ноль. После этого можно наливать в емкость силикон. Лучше брать круглое значение. Обычно для изготовления двух небольших молдов силикона (основы) нужно 50 – 70 г. Производитель советует перемешать миксером зеленую жижу перед добавлением в нее катализатора – признаюсь, никогда этого не делала, и все получалось отлично.
3. Берем калькулятор и приступаем к самой ответственной части – подсчетам! Итак, оптимальным количеством катализатора считается 2,2%. Если вы хотите, чтобы силиконовые вайнеры для цветов были готовы пораньше (часа через 4), то можно положить 2,8% и даже 3%. Но не более 3,5%! Если хотите сэкономить катализатор (а вдруг не хватит, он же в ма-а-аленьком пузыречке!) и никуда не спешите (ждать 10 – 20 часов), можно положить 2%. Но не менее 1,7%! На самом деле производитель не врет – отвердителя в комплекте и правда больше, чем нужно. Так что можно не жадничать.
Плотность катализатора примерно такая же, как у воды, потому его отмеряют из расчета 1 г = 1 мл.

Пример 1.

Весами отмеряли 50 г зеленой жижи-основы.

Берем соотношение 2,2%. Составляем пропорцию:

На 100 г основы нужно 2,2 мл катализатора

На 50 г основы нужно Х мл катализатора

Х = (50*2,2)/100 = 1,1 мл.

Значит, шприцом нужно отмерить 1,1 мл.

Пример 2.

В емкость налили 70 г зеленой основы.

Никуда не спешим, потому берем соотношение 2%. Составляем пропорцию:

На 100 г основы нужно 2 мл катализатора

На 70 г нужно N мл катализатора

N= (70*2)/100 = 1,4 мл.

Значит, шприцом нужно отмерить 1,4 мл.

Пример 3.

Мы торопимся и хотим сделать много молдов из силикона своими руками, потому наливаем 400 г зеленой основы.

А соотношение берем 3%. Составляем пропорцию:

На 100 г основы нужно 3 мл катализатора

На 400 г основы нужно Y мл катализатора

Y = (400*3)/100 = 12 мл.

Значит, в шприц нужно набрать 12 мл отвердителя – понадобится большой шприц:))) или несколько раз одним маленьким!

Думаю, все ясно, даже если терпеть не можете пропорции и проценты со школы!

4. В подготовленную зеленую массу аккуратно из шприца выливаем отвердитель и сразу же приступаем к перемешиванию миксером (его нужно заранее подготовить, проверить, включить в сеть, чтобы без промедления начать взбивание, а то ведь реакция идет!).
5. По истечении 40 с – 2 минут (в зависимости от оборотов, чем быстрее вращается венчик, тем меньше время перемешивания) выключаем миксер. Масса стала чуть более вязкой.

Если масса уже сразу похожа на гель (не течет, а тянется или вовсе берется комочком), значит:
• основа была слишком теплой (плюс вращение венчика передало ей энергию), что бывает в жару;
• обороты миксера были слишком большими, как и время перемешивания;
• катализатора оказалось больше, чем надо (неправильно взвесили или отмеряли шприцом).

6. Заливаем массу в подготовленные формочки – об этом я рассказывала в мастер классе по изготовлению молдов своими руками и второй его части. Если масса уже похожа на гель, но все еще медленно растекается по форме, все окей. Если она совсем не растекается, дело плохо и лучше бы выбросить ее, и замесить новую.
7. Остатки силикона для изготовления молдов из емкости и с венчика снимаем ложечкой или палочкой и тоже выкладываем в форму. Деньги-то плОчены, как говорится
8. Венчик, ложечку и емкость оставляем на следующие 5 – 20 часов.

Во-первых, сейчас отмыть их будет невозможно, а потом силикон полимеризируется и снимется сплошной пленкой без проблем.

Во-вторых, наблюдая за тем, насколько застыл силикон на венчике и ложке, вы будете знать, застыл ли он в самом молде. Если пленочка уже хорошо снимается с ложки и венчика, значит, силикон в молде тоже готов и можно вынимать его из формы. Толщина слоев тут ни при чем – реакция происходит за одинаковое время, как и в случае с эпоксидкой.

Пару слов о пузырьках

В случае изготовления из силикона молдов и вайнеров для керамической флористики, на мой взгляд, время выхода пузырьков не является критичным. Для нас главное, чтобы именно поверхность слепка была чиста от пузырьков. Поэтому нашу форму-модель (то есть живой лепесток) кладем в самый низ. Пузырьки имеют свойство выходить вверх. Даже за коротких 3 – 4 часа (если вы положили 3 – 3,4% катализатора, т.к. хотите побыстрее закончить) с самого нижнего среза все пузырьки успеют выйти. Ну а то, что они останутся в среднем слое или в самом верху (нерабочей поверхности молда) нам совсем не интересно:-)

Нужен ли краситель-индикатор?

Производитель советует класть капельку какой-нибудь краски, чтобы видеть, равномерно ли все перемешалось. Я так никогда не делаю, так что не знаю, какой краситель и посоветовать.

Какой использовать разделитель?

Для гладких, блестящих листочков (хоста, лилия) можно и вовсе не использовать разделитель – силикон к ним не прилипнет. А вот перед тем как сделать молд из силикона с пушистого листа (малина, виноград), просто необходимо обработать поверхность разделителем. Иначе масса проникнет в поры листа и потом отодрать ее будет сложно.

Если это произошло, можно попробовать положить форму с прилипшим листиком в воду на пару часов. А потом соскрести остатки разбухшего листа.

Обязательно нужен разделитель при снятии обратного отпечатка (лицевой стороны прожилок) с уже готового молда. Силикон к силикону приклеится намертво.

Лучше всего использовать масло Джонсонс Беби. Уместен вазелин, но подогретый до текучего состояния. Если на листе останутся комочки вазелина, что бывает, когда пытаешься намазюкать его в холодном парафинистом виде, то отпечаток снимется плохо. Попросту смажется.

Как показываем мой субъективный опыт, растительное масло (подсолнечное) категорически не подходит для разделения силиконов – очень сложно их потом отодрать друг от друга.

Вот и все! Если вы хотите попробовать этот силикон компаунд для изготовления вайнеров и молдов, напишите мне (вкладка Контакты вверху сайта) или в комментариях. Я дам ссылку на производителя (Украина).

Всем вдохновения и побольше цветочностей!:-)

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями!

Читайте также:

metally-flower.com

Какой силикон лучше использовать для форм

Очень часто как на производстве, так и в быту используют различные силиконовые формы. Их применяют для изготовления гипсовых изделий, к ним можно отнести декоративный камень и сувениры. Также, мыло, свечи, бижутерия, кулинарные формы для выпечки и приготовления блюд, все это выполняют именно из силикона.

Помимо обычных, всем знакомых силиконовых форм, бывают формы специального назначения, для изготовления которых используют жаростойкий силикон. Такой силикон киев часто использует для различного рада пищевой продукции.

Приобрести силиконовую форму на сегодняшний день не составляет труда, но не всегда можно найти то, что необходимо. Может не подходить размер или форма. Но есть решение, можно изготовить форму самостоятельно.

Какому силикону отдать предпочтение

Из силикона можно изготовить формы самых различных конфигураций и сложности. Все это возможно благодаря такому его свойству, как мягкость и гибкость. Когда силикон застывает, он принимает ту форму, которая была ему заданна изначально. Необходимо лишь наличие образца.

Все изобилие видов силикона можно поделить на две категории:

  • силикон для заливки;
  • обмазочный силикон.

Для тех, кто предпочитает изготовить силиконовую форму самостоятельно, предоставляет два варианта и использованием наиболее распространенных видов силикона:

  • использование герметика;
  • использование силиконового компаунда.

Форма из силиконового герметика

Самый доступный, но не очень надежный и рекомендуемый способ. Из положительных моментов можно отметить лишь доступную для всех стоимость герметика. Минусы этого материала, конечно, более значительны.

Герметик недостаточно прочный, и сильно растягивается. Поэтому изделия из силиконового герметика плохо держат свою форму. В процессе изготовления тоже могут возникнуть сложности связанные с неудобством нанесения герметика на образец, так как он достаточно липкий.

Чтобы избежать прилипания герметика к рукам при нанесении, смешайте его с крахмалом. Период высыхания может достигать суток.

Форма из силиконового компаунда

В состав входит жидкий силикон и катализатор. Необходимо смешать составляющие в нужных пропорциях, вымешивать до получения нужной консистенции. После проделанной манипуляции, смесь заливается в форму, используя кисть или клеевой пистолет. Формы, изготовленные данным методом и с использованием данного вида силикона более прочные, стойкие и долговечные. Они не так подвержены механическим воздействиям и не деформируют с такой скоростью, как например, формы выполнены из силиконового герметика.

Твитнуть

postroyka.org


Смотрите также

   
 
Карта сайта, XML.